1. Који стандарди се користе за класификацију материјала подлоге поцинкованих котура?
Материјали подлоге поцинкованих намотаја се углавном класификују према међународним или индустријским стандардима, а најчешћи су ГБ/Т 2518 (Кина), АСТМ А653 (САД) и ЕН 10346 (Европа). Језгро класификације је засновано на хемијском саставу подлоге, механичким својствима (као што су чврстоћа течења и затезна чврстоћа) и применама у обради, деле их у категорије као што су општа комерцијална квалитета, класа за штанцање, степен дубоког извлачења и структурни степен. Различите категорије одговарају различитим контролама садржаја угљеника, мангана, фосфора и сумпора, као и накнадним захтевима за истезање након цинковања.
2. Које су главне разлике између материјала подлоге комерцијалног квалитета (ЦК) и квалитета цртежа (ДК)?
О: Подлоге комерцијалног квалитета (ЦК) су погодне за једноставно савијање или равну обраду. Њихов садржај угљеника је типично 0,02%~0,10%, граница течења је приближно 140~210 МПа, а издужење је релативно мало. С друге стране, подлоге квалитета цртања (ДК) захтевају бољу дуктилност. Користе алуминијумске деоксидисане челичне подлоге са још нижим садржајем угљеника (обично 0,02%~0,06%) и додатком малих количина титанијума или ниобијума за пречишћавање зрна. Њихова граница течења је приближно 120~180 МПа, а издужење је 10%~20% веће од ЦК. ДК подлоге су погодне за производњу делова који захтевају одређену дубину штанцања, као што су унутрашње плоче аутомобила и кућишта клима уређаја.
3. Који су посебни захтеви за материјале за подлоге квалитета дубоког цртања (ДДК) и екстра{1}}квалитета дубоког цртања (ЕДДК)?
О: Квалитет дубоког извлачења захтева супстрате са изузетно високим односом пластичне деформације (р-вредност) и индексима радног очвршћавања (н-вредност). Обично користи ИФ челик (интерстицијски челик) као подлогу, са садржајем угљеника испод 0,005%, и додаје титанијум или ниобијум да фиксира преостале атоме угљеника и азота, што резултира материјалом без издужења приноса и ниске анизотропије. Екстра-квалитет дубоког извлачења додатно смањује елементе нечистоће (сумпор < 0,01%, фосфор < 0,015%) у поређењу са ДДК, и добија уједначенију структуру зрна кроз специјалну контролу температуре топлог ваљања, што га чини погодним за сложене извучене делове као што су бочне плоче аутомобила и панели врата.
4. Како се материјали подлоге структуралног-поцинкованог котура класификују према степену чврстоће?
О: Структуралне{0}}подлоге не наглашавају перформансе штанцања, већ се оцењују према граници течења или затезној чврстоћи. Уобичајени типови укључују С220ГД, С250ГД, С350ГД и С550ГД (према ЕН 10346). „С“ означава конструкциони челик, а „ГД“ означава топло-поцинковање; бројеви представљају минималну границу течења (у МПа). На пример, супстрат С350ГД има висок садржај угљеника и мангана (манган може да достигне преко 1,0%) и додаје количине ниобијума, ванадијума или титанијума у траговима за микролегирање. Контролисаним ваљањем и хлађењем постиже се фино{13}}ојачање, што резултира граном течења од најмање 350 МПа и затезном чврстоћом од 420~500 МПа. Може се користити за{18}}носеће компоненте као што су кровови зграда, оквири преградних зидова и компоненте инжењерских машина.
5. Да ли постоје разлике у избору материјала подлоге између различитих процеса цинковања (вруће-поцинковање потапањем у односу на електро-поцинковање)?
О: Да, постоје разлике. Подлоге за топло{1}}поцинковање углавном користе ниско-челик са ниским садржајем угљеника или ултра-ниско-челик (као што је ИФ челик) јер подлога треба да се подвргне жарењу и високој-температури (приближно 460 степени) потапању у цинк купатило. Ово захтева да материјал има добру отпорност на топлоту и пријањање на слој цинка, а не може да садржи елементе који лако изазивају кртост течног метала. Електро{9}}поцинковање наноси слој цинка на собној температури, са нижим захтевима за реолошким својствима. Због тога је распон материјала подлоге шири, укључујући челик велике{11}}врсте (као што је дуплекс челик ДП, вишефазни челик ЦП), па чак и неке нерђајуће челике. Међутим, површина подлоге мора бити изузетно чиста и без оксидног каменца; у супротном, униформност премаза ће бити лоша. Штавише, подлоге за електро{14}}поцинковање често користе хладно-ваљане тврде-плоче (не жарене) да би се одржала оригинална механичка својства челика високе{17}}врсте.