1. Које су опасности од неравнина на ивици хладно-мотава? Зашто се морају строго контролисати?
Ризици од лома траке током ваљања: Код хладног континуираног ваљања, неравнине на ивицама траке могу лако изгребати површину ролне, чак и довести до ломљења траке и заустављања производње.
Дефекти удубљења на површини: Неравнине које падају на површину траке могу се утиснути у ролне, формирајући периодичне удубљења, узрокујући смањење квалитета производа или распадање.
Проблеми са квалитетом поцинковане галванизације: За производе који захтевају поцинковање, површине са ивицама често имају неравномерно или непотпуно превлачење, што утиче на отпорност на корозију.
Препреке накнадне обраде: Током штанцања, неравнине могу изгребати матрицу, а сами неравнини могу постати тачке концентрације напрезања, изазивајући пукотине при штанцању. Због тога, високо{1}}стандардни хладно-намотаји обично захтевају контролу висине шиљака унутар 0,02 мм (20 μм), а прецизне примене чак захтевају мање од или једнако 15 μм.
2. Који су главни узроци ивица?
Неодговарајући параметри процеса смицања диска: Ово је најкритичнији фактор. Неправилно подешен размак смичућих ножева и преклапање директно доводе до неравнина. Студије показују да зазор смичућег ножа има знатно већи утицај на квалитет ивица него преклапање. Ако је зазор превелик, материјал ће се раставити него срезати, што ће резултирати великим неравнинама; ако је зазор премали, хабање сечива ће се убрзати, што такође лако доводи до секундарног смицања.
Лоше стање сечива за смицање: Хабање и отупљење сечива за смицање, ломљење или аксијалне вибрације сечива за смицање током смицања због лабавих хидрауличних навртки ће узроковати неравне површине за смицање и неравнине.
Дефекти у топло{0}}ваљаним сировинама: Озбиљни дефекти као што су валовитост ивица, нагнутост и пукотине на улазном материјалу ће изазвати неравномерну силу током смицања, ударати на сечиво за смицање, узрокујући „клизање сечива“ или непотпуно смицање у одређеним областима, стварајући тако неравнине.
Нетачна калибрација: Ако је метода калибрације зазора сечива сувише поједностављена (као што је ослањање на само једно или два мерења помоћу мерача), неће тачно одразити стварни зазор, што ће такође узроковати одступање параметара процеса од оптималне вредности.
3. Како се неравнине могу контролисати оптимизацијом параметара процеса смицања диска?
Зазор сечива за смицање: Зазор се обично узима као 8% до 12% дебљине траке, али специфичну количину треба израчунати користећи формуле засноване на чврстоћи и дебљини материјала. За ултра-челике са ниским садржајем угљеника као што је ИФ челик, Схоугангово истраживање је обезбедило конкретну формулу за израчунавање за континуирано жарење и поцинковане производе, што значајно смањује висину ивица након примене. Претерано велики клиренс повећава удео зоне лома, што резултира већим зарезима; претерано мали зазор доводи до претерано велике зоне смицања, што резултира добрим-квалитетом попречног пресека али брзим хабањем сечива.
Преклапање сечива: Преклапање такође захтева прецизну контролу. Премало преклапања резултира непотпуним стрижењем; превише преклапања погоршава хабање сечива и ствара екструдиране неравнине. Обично се поставља између -3 мм и +3 мм (негативне вредности указују на већи размак) на основу дебљине траке.
Динамичко прилагођавање: Модерна контрола захтева динамичко фино{0}}подешавање засновано на стварном облику и флуктуацијама чврстоће улазног материјала, уместо да користи фиксне параметре на неодређено време.
4. Осим стрижења, које друге помоћне методе могу ефикасно уклонити или смањити неравнине?
Ролне за скидање ивица (Ектрузионе роле): Један или више пари ваљака за скидање ивица се постављају након маказе диска. Притиском на ивицу траке, неравнине се изравнавају или уклањају екструзијом.
Оптимизација премаза: Коришћење ласерског премаза уместо традиционалног хромирања значајно побољшава отпорност на хабање површине ваљка и продужава њен радни век.
Оптимизација облика ролне: Оптимизација традиционалног равног ваљка у закривљени ваљак не само да побољшава ефекат уклањања ивица, већ и избегава дефект „светле ивице“ узрокован прекомерним истискивањем.
Машина за брушење ивица: За захтеве високог-квалитета (као што су аутомобилске плоче) или дебеле производе, брусне плоче могу да се користе за активно брушење слоја са ивице траке, темељно уклањање неравнина и микро-пукотина. Напредна опрема за брушење ивица може да прати брзину и положај траке у реалном времену, аутоматски подеси количину млевења и компензује ефекте хабања ваљака и таласастих ивица траке, постижући прецизно брушење константног притиска.
5.Како прегледати и контролисати квалитет неравнина на месту производње?
Надгледање на мрежи: Користећи ласерске скенере или камере велике брзине{0}}, ивице одрезане траке се прегледавају на мрежи како би се пратила висина и морфологија шиљака у реалном времену. Аларм се одмах активира или се параметри смицања аутоматски прилагођавају ако се открију прекорачења.
Инспекција узорковања ван мреже: Машина се периодично зауставља да би се измерио зазор сечива за смицање помоћу мерача за мерење или микроскопа, а висина шиљака се мери помоћу тестера храпавости или 3Д профилометра. На пример, морфологија шиљака се посматра коришћењем дигиталног микроскопа са увећањем од 2000к, а висина ивичњака се квантификује коришћењем ласерског скенера са резолуцијом од 0,01 μм.
Стандардизација: Предузећа треба да успоставе строге инспекцијске процедуре, као што је прецизирање да се количина неравнина на ивици реза контролише унутар 0,02 мм и редовно проверава истрошеност ваљака за скидање ивица како би се осигурало да су у добром радном стању.
Праћење записа: Почетни и крајњи положај сваког челичног намотаја се снимају заједно са резултатима инспекције шиљака. Областима са великим флуктуацијама перформанси на почетку и на крају, и склоним стварању неравнина, посвећује се посебна пажња или се на одговарајући начин уклањају у наредним процесима.