1. Шта је резидуална емулзија? Коју конкретну штету наноси квалитету поцинкованих производа?
Емулзија је течност која се користи за подмазивање и хлађење током хладног ваљања. Након ваљања, нешто остаје на површини челичне траке. Након што влага испари, формира се уљни филм састављен од уља за ваљање и металних остатака.
Ови остаци представљају фаталну претњу за наредне процесе галванизације, углавном узрокујући три главна проблема:
**Узрок љуштења премаза и непотпуног премаза:** Ако емулзија и гвожђе у праху на површини челичне траке нису добро очишћени пре уласка у купатило са цинком, нека подручја неће бити наквашена течном цинком, што ће на крају довести до формирања „ћелавих тачака“ или до лошег пријањања целог поцинкованог слоја током накнадне обраде.
**Изазива површинске мрље од рђе:** Ако челични калем и даље носи преосталу емулзију током транспорта или складиштења, електролити и влага у њему ће реаговати са челичном плочом и формирати мрље од рђе које је тешко обрисати, што директно утиче на изглед и употребу.
Контаминација посуда са цинком и стварање остатака отпада: Када се нечистоће као што је прах гвожђа у емулзији унесу у посуду са цинком, оне реагују са цинком и стварају цинкову шљаку која је нерастворљива у течности цинка. Овај отпадни остатак не само да контаминира раствор за облагање и повећава трошкове производње, већ и пријања на површину челика траке, узрокујући дефекте честица.
Друго: Како спречити остатке из извора контролом самог емулзионог система?
„Боље спречити него лечити“ је први корак у контроли остатака. Кључно је осигурати да је емулзија која се користи у ваљаоници „чиста“.
Одржавање прецизних физичко-хемијских индикатора: Успоставити строг систем тестирања за спровођење контроле процеса. На пример, прениска концентрација ће довести до недовољног подмазивања и повећаног трења, што ће резултирати великом количином гвожђа у праху који контаминира траку; превисока концентрација ће ометати испаравање након{1}}окретања. Кључно је контролисати садржај гвожђа у праху испод 300 ппм и одржавати основне параметре перформанси као што су проводљивост и вредност сапонификације унутар њиховог оптималног радног опсега.
Спречавање уласка контаминантног уља у систем: Хидраулично уље и уље за лежајеве које цури у емулзију морају се одмах уклонити помоћу уређаја за одстрањивање, а цурење уља треба смањити одржавањем система. Једном контаминирана, ова загађујућа уља ће оштетити стабилност и испарљивост емулзије, што ће резултирати мрљама попут графита-попут чађе које остају након жарења.
3. Како максимизирати уклањање емулзије која се придржава траке коришћењем физичких метода?
Физичко уклањање на излазу из млина је једно од најдиректнијих и најефикаснијих средстава за смањење остатка, првенствено постигнуто помоћу система за прочишћавање ваздуха под високим{0}}притиском.
Оптимизација система за прочишћавање: Суштина је да се побољша капацитет прочишћавања ваздуха на излазу из млина, укључујући повећање броја млазница за прочишћавање, повећање притиска компримованог ваздуха, научно постављање угла прочишћавања да би се формирала потпуна баријера ваздушне завесе и додавање ивичних усисних вентилатора за уклањање вишка емулзије са ивица. Комбинацијом „дувавања“ и „усисавања“, течна емулзија која се пријања на површину челичне траке може се уклонити у највећој могућој мери.
Коришћење високих температура после{0}}ваљања: Високе температуре настале током ваљања узрокују брзо испаравање заостале емулзије. Студије су показале да више температуре после{2}}ваљања погодују смањењу заосталог уља. Због тога се у производњи брзина ваљања и запремина расхладне воде прецизно подешавају како би се обезбедило да температура траке после ваљања буде довољна да подстакне испаравање емулзије.
4. Како процеси намотавања и жарења утичу на остатке и како процес треба прилагодити?
Ако остаци остану на површини траке током намотавања, ове супстанце ће бити заробљене унутар намотаја и подвргнути сложеним физичко-хемијским променама током накнадног жарења на високој{0}}вишој температури.
Кључна оптимизација процеса намотавања: Лош облик траке (као што је присуство набора) може довести до претерано чврстог везивања између слојева намотаја, ометајући испаравање емулзије. У овом случају, напетост намотавања може се на одговарајући начин смањити како би се повећао међуслојни размак, обезбеђујући канал за излазак испарљивих материја.
Фино подешавање процеса жарења: Током критичне фазе загревања пећи за жарење на приближно 300 степени до 500 степени, потребно је користити водоник и гас са високим{2}}протоком- и азота за снажно прочишћавање како би се брзо уклонила емулзија која испарава и уљне паре из пећи које их испаравају на високим температурама и спречило стварање чађе из пећи. остаци на површини траке.
5. Када су остаци неизбежни, које су кључне мере чишћења и поправљања за накнадну инспекцију?
За сваки софистицирани производни процес, последња „фаза чишћења“ је кључна; то је последња линија одбране која обезбеђује квалитет производа.
Успоставите свеобухватан процес чишћења: Наменски део за чишћење је постављен на производној линији за топло{0}}поцинковање. Путем троструког механизма хемијског растварања уљних мрља алкалним раствором, електрохемијског уклањања изузетно финог гвожђа у праху електричним пољем и физичког рибања помоћу ваљка са четкицом, обезбеђује се да челик за траку достигне „огледало-“ чисто стање пре уласка у купатило са цинком.
Појачајте инспекцију квалитета површине: Готови поцинковани лимови захтевају ригорозну инспекцију квалитета површине како би се проверила ефикасност контролних мера. Свака неприхватљива дезинцификација, непотпуно цинковање или мрље се сматрају неисправним производима, што доводи до даље оптимизације управљања емулзијом у претходном процесу ваљања.