1. Зашто је неопходан антикорозивни третман за шав након поцинкованог заваривања?
О: Слој цинка на површини поцинкованог намотаја се ослања на његову катодну заштиту и способност формирања густог оксидног филма за заштиту од корозије. Међутим, високе температуре настале током заваривања изазивају физичке и хемијске промене у подручју завара, потпуно уништавајући интегритет слоја цинка. Температура заваривања (далеко изнад тачке кључања цинка, приближно 907 степени) узрокује да слој цинка испари и одмах побегне. Истовремено, растопљени цинк реагује са кисеоником да би се добио бели прах цинк оксида који покрива површину завара. Још важније, када се слој цинка сагоре, изложена челична подлога губи електрохемијску заштиту оригиналног поцинкованог слоја. Без накнадне обраде, заварени шав постаје полазна тачка за корозију целе конструкције, што брзо доводи до рђе, па чак и опасности по безбедност конструкције. Због тога је обрада завареног шава суштински корак за враћање оригиналних укупних антикорозивних перформанси поцинкованог котура.
2. Које су најчешће методе против-корозионог третмана за поцинковане заварене шавове? Које су њихове карактеристике?
О: Постоји много метода против -корозионог третмана за поцинковане заварене шавове. Избор треба свеобухватно да узме у обзир ниво корозије животне средине, буџет трошкова и услове изградње. Уобичајене и ефикасне методе укључују: Поправка премаза хладним цинковањем је најфлексибилнија опција. Користи високо{4}}премаз цинка у праху са садржајем цинка од најмање 92% до 96%, који се наноси четком или прскањем. Катодном заштитом цинковог праха постиже се заштита од корозије, погодна за брзе-поправке на лицу места. Поправка цинка прскањем користи специјализовану опрему за прскање растопљене цинкове жице на површину завара помоћу електричног лука или пламена. Добијени премаз цинка има добру густину и јаку адхезију, са веком трајања од преко десет година, што га чини најбољом методом за сценарије са високим захтевима за отпорност на корозију. Прајмер богат епоксидним цинком-у комбинацији са завршним премазом је погодан за окружења са-ограниченим буџетом или без-тешко корозивна окружења. Прво нанесите прајмер богат епоксидним цинком{16}}са садржајем цинка у праху не мањим од 80% да бисте обезбедили катодну заштиту, а затим покријте полиуретанским или флуорокарбонским завршним премазом како бисте побољшали отпорност на временске услове и естетику. Укупна дебљина сувог филма се препоручује да буде најмање 120 микрометара. Поред тога, у индустрији поцинкованог бубња и лименки, такође се користе методе поправке алуминијумске пасте или методе поправке врућег топљеног калаја.
3. Које кључне техничке индикаторе треба узети у обзир при избору премаза за поправку за поцинковане заварене спојеве?
О: Приликом одабира премаза за поправку, садржај цинка у праху, адхезија, издржљивост и дебљина филма су кључни индикатори на које се треба фокусирати. Прво, садржај цинка у праху је основни параметар који одређује ефекат катодне заштите. Према релевантним спецификацијама процеса, садржај цинка у праху у топло поцинкованим премазима за поправку не би требало да буде мањи од 90%. Уобичајени високо{5}}квалитетни производи на тржишту обично имају садржај цинка између 92% и 96%. Што је садржај већи, ефекат жртвене анодне заштите дуже траје. Друго, компатибилност система премаза је кључна; прајмер и завршни премаз морају имати добру компатибилност. Вреди напоменути да се системи са епоксидним цинком-обогаћеним или жутим епоксидним цинком не могу користити са алкидним завршним премазима, пошто ће алкални слој цинка бити подвргнут реакцији сапонификације са алкидном бојом, што ће довести до љуштења филма и квара. У погледу техничких стандарда, приоритет треба дати премазима за хладно{13}}поцинковање који испуњавају сертификате АСТМ А780 или ИСО 12944, као и производима за епоксидне прајмере сертификоване према ИСО стандардима, обезбеђујући да њихови основни индикатори перформанси као што су отпорност на слани спреј, отпорност на ударце и приањање испуњавају стандарде.
4. Који су кораци конструкције и кључне тачке антикорозионог третмана за поцинковане заварене шавове?
О: Стандардизовани процес изградње је кључан за дугорочан{0}}поуздан анти-ефекат заварених спојева. Обично следи методу од три-корака: „чишћење → прање → премазивање“. Први корак је чишћење површине: Користите угаону брусилицу са жичаном четком или абразивним точком како бисте темељно уклонили шљаку заваривања, прскање, изгорели-слој оксидираног цинка и остатке цинковог оксида са подручја завара док се метални сјај подлоге не открије. За апликације које захтевају већу адхезију премаза, препоручује се пескарење према стандарду Са2,5, при чему је оптимална храпавост површине од Рз30 до 75 микрона. Други корак је чишћење и одмашћивање: Темељно обришите очишћену металну површину ацетоном или специјализованим индустријским средством за чишћење да бисте уклонили уље и прашину, пазећи да нема загађивача. Трећи корак је наношење премаза: Нанесите припремљени антикорозивни премаз равномерно на завар и загрејте{13}}захваћену зону прскањем или четком (углавном се препоручује да покријете 5 цм са сваке стране вара). Дебљина сувог филма прајмера треба контролисати да буде изнад 80 микрона. Након наношења премаза, мора се оставити да се потпуно осуши. Време очвршћавања је обично 24 сата. Током овог периода не сме доћи у контакт са водом нити бити подвргнут механичком утицају.
5. Који су уобичајени недостаци квалитета у конструкцији против корозије поцинкованих заварених спојева? Како извршити контролу и инспекцију квалитета?
О: Уобичајени недостаци квалитета у конструкцији заваривања против корозије - углавном укључују недовољну адхезију премаза, поре и рупице у филму боје и неуједначену дебљину премаза. Лоша адхезија обично произилази из непотпуног чишћења површине или неуспеха да се уклоне мрље од уља, спречавајући премаз да створи јаку везу са подлогом. Поре и рупице су често повезане са неравномерним мешањем премаза, превисоком влажношћу у грађевинском окружењу или наношењем превише дебелог слоја одједном. Ови дефекти могу да постану канали за продирање корозивних медија, значајно смањујући анти-ефекат корозије. Што се тиче контроле квалитета и инспекције, услови животне средине треба контролисати током изградње. Температуру треба одржавати између 5 и 35 степени, а влажност испод 80%. Рад на отвореном треба избегавати по кишном или ветровитом времену. Адхезија премаза се може тестирати методом унакрсног{12}}укрштања 24 сата након израде. Ако се велике површине филма боје одлепе, потребно га је прерадити. Истовремено, мерач дебљине сувог филма треба да се користи за мерење дебљине превлаке на више тачака у завареној и зони{16}}захваћеној топлотом како би се осигурало да дебљина на свакој тачки мерења испуњава спецификације дизајна, избегавајући пропуштене области или недовољну дебљину филма. Редовно одржавање је такође неопходно. Препоручује се да се изврши визуелни преглед и тест пријањања на поново премазаном подручју сваких шест месеци до две године како би се благовремено идентификовала и поправила сва оштећења.