1. Шта узрокује одскок?
Метал пролази кроз две фазе током савијања:
Еластична деформација: Након уклањања спољне силе, материјал се у потпуности враћа у првобитни облик.
Пластична деформација: Када напон премашује границу течења материјала, долази до трајне деформације.
Током савијања, дистрибуција напона по попречном пресеку лима-је неравномерна: спољашњи слој је под затезањем, а унутрашњи слој под притиском. Када се сила савијања уклони, еластично деформисани део мора да се опорави, док пластично деформисани део мора да га задржи; ова "борба" резултира укупним повратком. Конкретно, ово се манифестује као:
Угаони помак: Угао савијања се повећава (нпр. циљ од 90 степени може заправо постати 92 степена -95 степени).
Радијални помак: Повећава се унутрашњи радијус кривине.
2. Како својства самог материјала утичу на повратно враћање хладно-намотаја?
Снага течења (σс): Што је већа граница попуштања, то је већа отпорност. Ово је најважнији параметар материјала. На пример, челици високе{2}}чврстоће (као што је серија КСТЕ) имају много већу отпорност од обичних -угљеничних челика (као што је СПЦЦ).
Модул еластичности (Е): Што је већи модул еластичности, већа је тенденција повратног одскока. Међутим, за исту врсту челика (као што је хладно{1}}ваљани челик), разлика у модулу еластичности није значајна.
Толеранција дебљине материјала: Недоследна дебљина ће довести до неуједначеног поврата.
3. Како параметри процеса савијања утичу на повратно враћање хладно-намотаја?
Угао савијања: Теоретски, што је већи угао савијања, већа је опруга (апсолутна вредност).
Однос полупречника савијања (Р) и дебљине материјала (Т) (Р/Т): Ово је један од најважнијих параметара процеса. Што је већа Р/Т вредност (тј. велики радијус, танак лим), то је значајнији повратак. Мали Р/Т (оштра кривина у угловима) доводи до мањег поврата.
Димензије матрице: Што је мањи однос доње ширине отвора жлеба (В) матрице (В) и дебљине материјала (Т) (В/Т), то је већа опруга.
4. Како контролисати и надокнадити одскок?
Метод компензације матрице (најчешћи и најефикаснији)
Компензација угла: Угао ударца је машински обрађен да буде нешто мањи од циљног угла (тј. „преко-савијања“). На пример, да би се постигао угао од 90 степени, ударац може бити направљен под углом од 88 степени, обезбеђујући да повратни удар достигне тачно 90 степени. Износ накнаде треба одредити на основу искуства и експериментисања.
Гоосенецк или избочени дизајн главе бушилице: Избочина се ствара у локализованој области где бушилица долази у контакт са лимом да би се концентрисао притисак, повећала локализована пластична деформација и смањила повратна сила.
Смањење ширине В-жлеба доњег матрице: Коришћење ужег В-жлеба повећава унутрашњи и спољашњи површински напон материјала, смањујући повратни удар, али захтева већу силу савијања.
Метода подешавања процеса
Примена прекомерног притиска (на дну): На крају хода савијања, бушилица примењује већи притисак да „удари“ материјал у доњу матрицу, узрокујући да се мали део материјала „спљошти“ унутар калупа. Ово потискује еластични опоравак кроз интензивну локализовану пластичну деформацију.
Савијање у више- корака/сегментирано савијање: За челик високе{1}}врсте са јаким повратним опругом, уместо савијања у једном кораку, савијање се изводи постепено под неколико мањих углова, омогућавајући материјалу да ослободи напрезање.
Загрејано савијање (ретко се користи): За одређене специјалне материјале, локализовано загревање може да смањи границу течења, чиме се смањује повратни удар, али је неефикасно и може утицати на својства материјала.
5. Које су стварне оперативне процедуре у производњи?
Добити прецизне параметре механичких својстава материјала (нарочито границу течења).
Спроведите тестове савијања: Савијте неколико комада користећи исти материјал, матрицу и обрадите и прецизно измерите угао након повратног опруге.
Израчунајте компензацију: Подесите угао матрице или програмирани угао ЦНЦ машине за савијање на основу измерене вредности опруге.
Мала{0}}верификација серије: Након компензације, извршите још једно пробно савијање да бисте потврдили стабилност.
Масовна производња и праћење: Редовно узорковање је и даље неопходно у масовној производњи јер перформансе серија материјала могу имати мале флуктуације.