1. Да бисте побољшали стопу успешности штанцања, које кључне „квалитете материјала“ треба да поседују хладно{1}}ваљани намотаји?
Успешност штанцања зависи пре свега од основних показатеља перформанси самог материјала. Поред основног квалитета површине и тачности димензија, три кључна индикатора су кључна:
Високо издужење (А): Веће издужење указује на јачи капацитет пластичне деформације, омогућавајући материјалу да се „развуче“ у сложене облике без кидања. На пример, хладно ваљани лим ДЦ03 са високим учинком штанцања-класе хладног{3}} може постићи издужење преко 40,0%.
Висок индекс очвршћавања на деформацију (н-вредност): Велика вредност н- значи да материјал постаје јачи растезањем, што резултира равномернијом расподелом напрезања и спречава прекомерно стањивање и пуцање у одређеним областима. Ово је од суштинског значаја за процесе формирања заснованог на истезању{3}}.
Висок однос пластичне деформације (р-вредност): Велика р-вредност указује да се материјал лакше скупља у правцу ширине него у правцу дебљине. Ово значајно побољшава отпорност на гужвање и границу формирања дубоко-извучених делова. р-вредност која прелази 2,0 за ДЦ03 се сматра идеалном.
2.У целом процесу производње хладно{1}}ваљаних котура, који су технолошки кораци „кључ успеха“ у побољшању брзине обликовања?
Производња челика и вруће ваљање (постављање темеља): Прво, обезбеђивање високе чистоће истопљеног челика из извора је кључно, што захтева строгу контролу елемената као што су угљеник и азот, као и нечистоће. Током фазе топлог ваљања, контрола температуре намотавања је посебно критична. Студије показују да је за челик за ултра{2}}дубоко извлачење-виша температура намотавања корисна за побољшање учинка коначног штанцања.
Смањење хладног ваљања (контрола прецизности): Укупна редукција хладног ваљања има мали утицај на конвенционална механичка својства, али значајно утиче на р-вредност, која представља учинак дубоког-извлачења. За сировине одређене дебљине, постоји оптимална стопа редукције хладног ваљања која даје највећу р-вредност (на пример, студије показују максимум од око 70% до 77%). Избор овог оптималног опсега је кључ за побољшање брзине формирања.
Процес жарења (потенцијал ослобађања): Брзина загревања, температура загревања и време држања пећи за жарење са -звоном{1}} типа са водоником су критични. Оптимизацијом ових параметара може се добити уједначена и идеална структура зрна у облику диска-, чиме се у потпуности ослобађа пластични потенцијал материјала. На пример, постоје случајеви када је повећање температуре жарења са 720 степени на 745 степени значајно побољшало перформансе производа.
3. Осим ваљања и жарења, да ли накнадни процеси завршне обраде као што су нивелисање и затезање утичу на брзину формирања?
Процес нивелисања (контролисање перформанси и површине): Нивелисање (који се такође назива температурно ваљање) елиминише плато попуштања материјала, спречавајући формирање клизних линија (Лудерс траке) током штанцања и утиче на изглед. Што је још важније, контролисањем стопе издужења током нивелисања, граница попуштања може се прецизно подесити на идеалан опсег. На пример, Јинан Ирон анд Стеел Гроуп је успешно смањила границу течења ДДК производа са 180МПа на приближно 160МПа оптимизацијом параметара стопе издужења, што је значајно побољшало перформансе штанцања.
Процес затезања (обезбеђивање облика листа): Добар облик листа (правост) је предуслов за стабилно штанцање. Финим подешавањем контроле затезања и угла исправљања нивелатора затезања могу се елиминисати потенцијални дефекти облика лимова, обезбеђујући да је материјал подвргнут равномерном напрезању током штанцања и да је мање подложан гужвању или одступању.
4. Када се у процесу штанцања појаве проблеми попут пуцања и наборања, како се брзина формирања може брзо побољшати из перспективе процеса?
Инспекција материјала: Прво, проверите да ли су својства материјала, димензије и храпавост површине унутар стандардних опсега да бисте искључили проблеме са сировим материјалом.
Анализа калупа: Ако је материјал у реду, вероватно је проблем са матрицом. На пример, када је Хандан Ирон анд Стеел Гроуп (Хандан Стеел) решавала проблем набора на аутомобилском делу, открили су да је то због продужене употребе матрице и убрзаног хабања, сужавајући процесни оквир за његове компатибилне материјале.
Двоструки{0}}приступ: за проблеме{1}}у вези са смрћу, могу се истовремено обезбедити и привремена и трајна решења:
Привремено решење: Одмах прилагодите параметре процеса штанцања, као што је смањење силе држача празног дела и подешавање балансних јастука, да бисте ублажили гужвање и одржали производњу.
Трајно решење: Оптимизујте матрицу кроз симулацију, проширујући њену сигурносну маргину формирања и суштински елиминишући проблем.
5. Како можемо фундаментално и континуирано да побољшамо брзину штанцања хладно-ваљаних намотаја?
За челичане, промена је са „испоруке према стандардима“ на „производњу према сценаријима примене и потребама купаца“. То значи идентификацију специфичних примена (као што су панели за аутомобилска врата и кућишта уређаја) и оптимизацију целог процеса, од контроле уског састава у производњи челика до сваке фазе топлог ваљања, хладног ваљања, жарења и нивелисања, а све је дизајнирано и контролисано у складу са захтевима завршних штанцаних делова. На пример, Тангстеел је успешно решио проблем компатибилности између најквалитетнијег аутомобилског челичног лима и процеса штанцања купаца тако што је успоставио механизам затворене петље „подешавања параметара - у реалном времену-надгледања - повратних информација - оптимизације и побољшања,” обезбеђујући стопу квалитета производа од преко 999%.
За даље кориснике, они би требало да активно обезбеђују челичанама стварне податке обраде и проблеме употребе, чак и да отворе своје производне линије како би омогућили особљу из центра за истраживање корисничких технологија у железари да заједнички анализирају и решавају проблеме обраде. Овај модел „маркетинга технологије“ омогућава техничарима у челичанама да стекну дубоко разумевање услова калупа и захтева параметара процеса за материјале, омогућавајући на тај начин „циљану“ оптимизацију и постизање савршеног подударања између својстава материјала и процеса штанцања.